Визначення форми організації виробництва та Розрахунок календарно-планових нормативів

Визначення форми організації виробництва та системи оперативного управління

 Оперативне планування розробляє параметри функціонування операційної системи на короткі відрізки часу з тим, щоб забезпечити досягнення кінцевої цілі підприємства. Операційне планування полягає в деталізації конкретних планів на короткі відрізки часу по конкретним виконавцям в натуральному та умовно-натуральному виді.

Проектування організації оперативного управління ведеться на підставі вибраного планувального рішення переробляючої підсистеми та визначення форми організації виробництва. В розділі 1 на основі розрахунку коефіцієнта завантаження виробництва було визначено тип виробництва – серійний. Було здійснено вибір планувального рішення – предметно-замкнута схема планування.

Предметно-замкнуті дільниці спеціалізуються на виготовленні невеликої номенклатури предметів з подібним технологічним процесом. На такій дільниці техпроцес включає по можливості всі операції з тим, щоб виробити готовий предмет. Це сприяє значному скороченню тривалості виробничого циклу виготовлення предметів, значно спрощує оперативне планування і контроль за ходом виробництва. Невелика номенклатура предметів, що виготовляються, дозволяє здійснювати планування їх в подетально-поопераційному розрізі.

Розрахунок календарно-планових нормативів

Календарно-планові нормативи (КПН) – наукова база організації оперативного планування. На їх основі будуються календарно-планові графіки. КПН базуються на технічно обґрунтованих нормах часу. В серійному типі ОС КПН мають стійкий характер і змінюються при зміні номенклатури випуску. При предметно-замкнутій формі організації виробництва розраховуються такі КПН: величини партій деталей, періодичність їх запуску-випуску, закріплення деталей за устаткуванням та будується стандарт-план роботи на місяць переробляючої підсистеми.

Предметно-замкнуті дільниці спеціалізуються на виготовленні невеликої номенклатури предметів з подібним технологічним процесом. На такій дільниці техпроцес включає по можливості всі операції з тим, щоб виробити готовий предмет. Це сприяє значному скороченню тривалості виробничого циклу виготовлення предметів, значно спрощує оперативне планування і контроль за ходом виробництва. Для визначення нормативних величин партій деталей застосовується метод розрахунку за мінімально до­пустимими витратами часу на переналагодження устаткування.

Під час виконання завдання відсоток допустимих витрат часу на переналагодження устаткування  приймається рівним 4%.

Нормативна величина партії деталі розраховується у два етапи:

перший - визначення мінімальної величини партії деталі п_тіп:

, (6) 

другий - коректування мінімальної величини партії з метою вста­новлення відповідності прийнятої величини партії уніфікованому ряду періодичностей запуску-випуску.

Таблиця 2.1

Трудомісткість виготовлення деталей по операціях

Величина партії визначається по провідній операції, в якії відно­шення Т_пз до Т_шт найбільше серед усіх операцій даного техпроцесу.

Розрахунки ведуться у табл. 2.2.

Таблиця 2.2

Вибір провідної операції

Визначення мінімальної величини партії деталей:

Виріб Б nmin = 16*(100-4)\(4*1,1) = 349 шт.

Виріб Г nmin = 16*(100-4)\(4*1,1) = 349 шт.

Виріб К nmin =10*(100-4)\(4*1,1) = 219 шт.

Виріб Н nmin =  15*(100-4)\(4*1,5) =240 шт.

Після визначення розрахункової величини партії визначається розрахункова періодичність як відношення розрахункової величи­ни партії до середньодобового випуску. Нормативна періодичність встановлюється шляхом корегування розрахункової періодичності згідно з уніфікованим рядом періодичностей.

Нормативна партія визначається множенням нормативної пері­одичності на середньодобовий випуск. Необхідно, щоб нормативна величина партії дорівнювала обсягу планового завдання на місяць або була кратна йому.

При виконанні даного завдання треба враховувати, що періодичність запуску-випуску встановлюється єдина для всієї дільниці.

Таблиця 2.3

Нормативні розмiри партій деталей

Визначення необхідної кількості верстатів по видах устаткування для обробки деталей, що закріплені за дільницею, виконується зіставленням сумарної трудомісткості обробки по кожній операції з номінальним (режимним) фондом часу одного верстата на місяць. Розрахункове число верстатів Сроз округляється до цілої величини Спр. При цьому допускається перевантаження верстатів до 10%. Далі визначається середній коефіцієнт завантаження верстатів Кзав по операціях.

Розрахунок необхідної кількості верстатів та їх завантаження представлен у табл. 2.4.

Таблиця 2.4

Потрібна кількість верстатів та їх завантаження

Трудомісткість обробки = (норма часу по операціях * програму випуску) + (підготовчо-заключний час * кількість запусків-випусків)

Сроз = Сумарна трудомісткість по операціях / Нормативний час на виконання програми * коеф. виконання норм(1,2)

Нормативний час на виконання програми = Робочі дні в місяць * Кількість робочих змін * Кількість робочих часів в зміні * Кількість хв. в часі

Нормативний час на виконання програми = 20 * 2 * 8 * 60 = 19200 (хв.)

Закріплення детале-операцій за верстатами ведеться по кожному верстату підбиранням трудомісткостей місячної програми декількох деталей відповідно до номінального фонду часу роботи верстата на місяць і повинно забезпечити рівномірне їх завантаження. Для цього використовуються дані табл. 2.4.

Результати представлені в табл. 2.5.

                        Таблиця 2.5

Закріплення детале-операцій за верстатами