Организация ремонта оборудования

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:

24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.

В_п – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного - 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).

В_м – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).

В_у – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).

В_с – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0).

Определение длительности межремонтного периода

Определение длительности межремонтного периода определяется по формуле:

П₀ – количество осмотров во время межремонтного цикла.

П_с –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

П_т – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Исходя из этого, длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:

Т_м.ц – длительность межремонтного цикла

П₀ – количество осмотров во время межремонтного цикла.

П_с –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

П_т – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Годовой объем ремонтных работ

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

Т_к, Т_с, Т_т, Т₀ – суммарная трудоемкость (слесарных, станковых и других работ) капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности. Измеряется в нормо-часах.

R_i – количество единиц ремонтной сложности на i-тую единицу оборудования (механической части). Измеряется в ремонтных единицах.

С_пр.i. – количество единиц оборудования i-того наименования, штук.

Если объем работ определяется отдельно по видам работ (слесарные, станковые и другие), то на одну ремонтную единицу используются соответствующие нормы времени по всем видам планово-предупреждающих ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию находится по формуле:

Ф_эф – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.

К_см – сменность работы оборудования, которое обслуживается.

Н_об – норма обслуживания в смену на одного работника. Измеряется в ремонтных единицах.

Расчет численности персонала для ремонтных работ

Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Р_сл) и межремонтного обслуживания (Р'_сл), производится по видам работ:

Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ

Т сл об  – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.

Измеряются в нормо-часах.

К_в –коэффициент выполнения норм времени.

По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) (С_пр) по межремонтному и ремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:

Т ст рем – трудоемкость станковых работ для выполнения ремонтных работ.

Т ст об – трудоемкость станковых работ для межремонтного обслуживания.

Измеряется в нормо-часах.

Ф_эф – годовой эффективный фонд времени работы за одну смену одного станка. Измеряется в часах.

Расчет потребности в материалах для ремонта

Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:

γ – коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.

∑R_к, ∑R_с, ∑R_Т  – сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.

L – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.

В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:

С_пр – количество однотипных единиц оборудования, штук.

С_д – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.

Т_ц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одно-модельных агрегатах (берется с практических данных главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.